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Totalizador de vazão

Num período anterior à Segunda Guerra Mundial, o controle automático de processos industriais era distribuído, ou seja, o instrumento de medição, como o totalizador de vazão, era instalado no local de controle e, toda vez que era preciso verificar o processo ou alterar o processo, era necessário que o operador fosse até o local coletar e trabalhar as informações. Esta tecnologia da época, mesmo gerando certas vantagens, apresentava dificuldades como, estando em outro setor do processo de fabricação o operador não tinha as informações em tempo real do que estaria acontecendo em outros pontos da fábrica e o ajuste dos controladores exigia deslocamentos constantes.

Mais tarde, os transmissores de variáveis evoluíram e foi possível levar os sinais de processo até um único local, surgindo as centrais de controle. Temperatura, pressão, indicadores e totalizadores de vazão, entre outras variáveis estavam concentradas em um único local, que seriam os chamados painéis semigráficos de controle. Porém eles também apresentavam problemas como lentidão na aquisição das informações, ocupavam grandes espaços e o tratamento das informações tomava muito tempo. Com o surgimento dos instrumentos microprocessados, a malha de controle deu um grande salto, concentrando em um único instrumento o painel e o totalizador de vazão, que além de incorporar alguns instrumentos, com ele era possível controlar mais de uma malha, passando então a ser denominado controlador multi-loop.

Na sequência evolutiva vieram os computadores, colaborando para a criação dos sistemas de controle digital, que convergiu para a integração das informações, permitindo uma supervisão hierarquizada. A digitalização e o surgimento de novas tecnologias de comunicação, os instrumentos para automação industrial foram ganhando cada vez mais atributos, capazes de eliminar dificuldades relacionadas a distância, necessidade de conexão cabeada e a interferência de outros sinais de processo. O futuro da automação industrial e da instrumentação já está traçado com a quarta revolução industrial, elevando a funcionalidade de sensores e totalizadores de vazão a um nível maior, permitindo o controle do processo de qualquer lugar do mundo, desde que haja um dispositivo conectado à internet. E com a inteligência artificial, as unidades de controle passarão a ter autonomia, ou seja, o processo industrial terá a capacidade de auto corrigir as variáveis de processo coletadas dos instrumentos, ajustando o processo conforme a necessidade de cada setor.